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精益與六西格瑪    
精益生產系統TPS
發布時間:2014.07.02  瀏覽次數:
 

 精益管理源于豐田生產方式,是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者,花費5年時間,耗資500萬美元,以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例,經理論化后總結出來的。 精益生產方式是戰后日本汽車工業遭到的"資源稀缺"和"多品種、少批量"的市場制約的產物。 精益生產方式幾十年來不斷發展并系統地沖擊七種浪費,它幫助豐田成為了世界領先的汽車公司之一。后來供應商和其它公司也紛紛效仿,工具和方法經過反復試驗不斷進化,逐步提高到理論高度研究,豐田的生產系統成為所有精益生產系統的基礎。    

精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提升系統的穩定性 ,50 多年來精益生產的成功案例已證實::
   ☆ 精益生產讓生產時間減少 80% 
   ☆ 精益生產讓庫存減少 70% 
   ☆ 精益生產使生產效率提高 50% 
   ☆ 精益生產使市場缺陷減少 60% 
   ☆ 精益生產讓廢品率降低 40% 
   ☆ 精益生產讓安全指數提升 60%

精益工廠實施重點

  1. 以精益思想為指導開展浪費識別與消除工作;
  2. 根據生產記錄及銷售預測選擇有代表性的產品并以工藝路線圖找出產品族進行試點
  3. 以開展價值流分析(VSM),調查價值流現狀,識別流程浪費;并規劃出未來的價值流程圖
  4. 對生產現場、辦公現場、倉庫等進行科學分區,進行必要的作業布局調整優化,優化物流
  5. 路線和制度,減少物流搬運浪費(Muda)
  6. 并根據顧客需求算出生產節拍,以生產節拍進行生產線平衡分析
  7. 找出生產瓶勁進行改善,并對每個工位進行標準化作業 ,實施單件流的生產線,并把5S 、多能工培訓、班組建設、防錯法、快速換模、全面設備維護、過程質量控制、QCC 質量圈、目視化管理等實施到位
  8. 試點區推行成功后進行全廠各個生產線的推廣
  9. 分析生產計劃方式優缺點,根據市場預測引入滾動式生產計劃,并進行精益生產拉動管理看板;
  10. 設計制作管理看板、規范運作模式并培訓推行;
  11. 逐步開展數字化供應鏈體系
  12. 開展持續改進
實施精益管理的預期效果
  1. 實施精益管理,其根本目的是在消除各種資源浪費基礎上,夯實管理基礎、規范運作、提高工作 質量,進而持續提升企業績效。通過實施精益化管理,應能體現如下效果。
  2. 消除浪費,效率提升。以精益管理思路指引,通過管理浪費點的識別、消除,管理目標的層層分 解和傳遞,管理流程的不斷優化完善,使員工責任更加明確、工作規范更加具體,引導員工能夠有效 承擔起各自責任,工作效率明顯提升。
  3. 現場規范、整潔、有序、高效。通過實施 5S 整理、整頓、清掃、清潔和素養,能實現企業現場整潔、規范、有序,促進現場規范化、目視化和節約化,促進員工素養提升,為企業其他管理改進打 好基礎,F場管理是工業企業的生產經營基礎,規范的現場管理能促進安全、促進節約、促進效率、促進服務的滿意度。應用5S或6S是提升現場管理水平的有效良方。
  4. 管理思維轉變,工作方法改進。通過持續的精益化管理循環,公司管理者可以及時發現管理中存 在的問題,有利于及時改進管理方法,消除管理漏洞,提高管理績效。
  5. 員工素質提高,促進共同發展。通過員工的廣泛參與精益化管理實踐,培育員工“消滅浪費、精益做事、全員改善”的管理理念,使員工在推行精益化管理的同時,感受到參與企業管理中的氛圍,進而促進員工樹立精益思想、質量意識,提高員工發現問題、解決問題的能力,進而整體提升員工綜合素質,有利于增強基層員工管理活力,有利于企業后備人才的培養。
  6. 推進精益化管理,就是要將徹底消除一切浪費的思想貫徹到企業整個管理工作中,正視存在的弱點,以最優為目標,注重系統整合,形成一種無浪費的企業文化。全方面、持續的推進精益管理,是 企業發展的需要,也是一項長期、系統的工程,它需要我們在工作中對其進行不斷地完善和探索。
  7. 實施精益管理,其根本目的是在消除各種資源浪費基礎上,夯實管理基礎、規范運作、提高工作 質量,進而持續提升企業績效。通過實施精益化管理,應能體現如下效果。
  8. 消除浪費,效率提升。以精益管理思路指引,通過管理浪費點的識別、消除,管理目標的層層分解和傳遞,管理流程的不斷優化完善,使員工責任更加明確、工作規范更加具體,引導員工能夠有效承擔起各自責任,工作效率明顯提升。
  9. 現場規范、整潔、有序、高效。通過實施 5S 整理、整頓、清掃、清潔和素養,能實現企業現場整潔、規范、有序,促進現場規范化、目視化和節約化,促進員工素養提升,為企業其他管理改進打 好基礎,F場管理是工業企業的生產經營基礎,規范的現場管理能促進安全、促進節約、促進效率、 促進服務的滿意度。應用5S或6S是提升現場管理水平的有效良方。
  10. 管理思維轉變,工作方法改進。通過持續的精益化管理循環,公司管理者可以及時發現管理中存 在的問題,有利于及時改進管理方法,消除管理漏洞,提高管理績效。員工素質提高,促進共同發展。
  11. 通過員工的廣泛參與精益化管理實踐,培育員工“消滅浪費、精益做事、全員改善”的管理理念,使員工在推行精益化管理的同時,感受到參與企業管理中的氛圍,進而促進員工樹立精益思想、質量意識,提高員工發現問題、解決問題的能力,進而整體提升員工綜 合素質,有利于增強基層員工管理活力,有利于企業后備人才的培養。
  12. 推進精益化管理,就是要將徹底消除一切浪費的思想貫徹到企業整個管理工作中,正視存在的弱點,以最優為目標,注重系統整合,形成一種無浪費的企業文化。全方面、持續的推進精益管理,是 企業發展的需要,也是一項長期、系統的工程,它需要我們在工作中對其進行不斷地完善和探索。

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